隨著可再生性能源綠色環(huán)保風(fēng)力發(fā)電的飛速發(fā)展，其風(fēng)力發(fā)電機(jī)涂裝技術(shù)也在不斷進(jìn)步。一般風(fēng)力發(fā)電機(jī)安裝在沙漠、海洋等惡劣的環(huán)境下，風(fēng)沙或鹽霧對涂層有嚴(yán)重的影響，涂層防腐年限要求15~20a。按ISO12944-1998色漆和清漆鋼結(jié)構(gòu)防腐體系防護(hù)，GB/T 19292-2003金屬和合金的腐蝕大氣腐蝕性，大氣腐蝕性等級為C4~C5級，其涂層必須滿足重防腐的要求。為了保證本公司產(chǎn)品能夠滿足上述標(biāo)準(zhǔn)的要求，本文將生產(chǎn)過程中對風(fēng)力發(fā)電機(jī)涂裝工藝及生產(chǎn)過程中的管理要點作一介紹。

風(fēng)力電機(jī)涂裝參考配套體系；C4級環(huán)境，環(huán)氧富鋅底漆+環(huán)氧云鐵中間漆（200μm）+丙烯酸聚胺脂面漆（80μm）；C5級環(huán)境，無機(jī)富鋅底漆+環(huán)氧云鐵中間漆（300μm）+丙烯酸聚胺脂面漆（氟碳面漆）。

一、底漆涂裝工藝及管理要點

底漆涂裝工藝一般由涂裝前處理、底漆、中涂組成。

(一)涂裝前處理

1.施工環(huán)境的保證

表面處理（清潔除油、噴丸除銹）和涂裝作業(yè)應(yīng)在空氣相對濕度低于85%或工件表面的溫度高于露點3℃以上進(jìn)行，而涂裝面漆的相對濕度應(yīng)80%以下，且要預(yù)防可能產(chǎn)生的表面結(jié)露或濕氣，防止漆膜表面發(fā)霧、變色、脆性增大和失去光澤而影響涂裝的質(zhì)量。當(dāng)涂裝現(xiàn)場的環(huán)境溫度低于5℃或高于40℃時，必須采取措施來改善作業(yè)環(huán)境達(dá)到涂裝要求。

2.噴砂質(zhì)量的保證

為得到優(yōu)質(zhì)、防腐蝕性良好的底層，漆前被涂物必須達(dá)到清潔度Sa2.5級，粗糙度Rz40~70；對磨修焊線和切割面也應(yīng)噴丸增加粗糙度。一般噴砂選用的拋丸為合金鋼丸和合金菱角砂（或鋼絲切丸），并且兩者要有合理的配比。如果單獨使用合金鋼丸粗糙度將達(dá)不到，而如果單獨使用合金菱角砂粗糙度將超標(biāo)，并使表面出現(xiàn)毛刺。為獲得規(guī)定的粗糙度，拋丸須用φ1.0～1.6mm的合金鋼丸和φ1.0～1.6mm的合金菱角砂，兩者按1：0.5比例混合。

3.酸洗質(zhì)量的保證

薄鋼板表面前處理以酸洗為宜，若噴丸容易造成鋼板有效使用厚度降低和板材的變形。

酸洗時先將重油污用X-9清潔干燥劑或有機(jī)溶劑清洗，然后在工件上噴水或酸液，在空氣中放置4~8h，使表面油膜氧化破壞，產(chǎn)生浮銹。

這樣酸洗后加大了鋼板表面的粗糙度，使底漆有很好的附著力。酸洗（鹽酸）能在30～50min內(nèi)洗凈；控制溫度、酸度和Fe2+的濃度，能獲得良好的前處理效果。酸洗后涂無機(jī)富鋅底漆，不可磷化處理，而應(yīng)在熱水中加防閃銹劑燙干，防止干燥時產(chǎn)生水銹。

噴丸或酸洗后涂漆前的工件表面必須清潔、干燥、無油脂，并保持粗糙度和清潔度到噴涂第一道底漆。不準(zhǔn)用祼手撫摸已處理好的工件，搬動時要戴上干凈的手套。

(二)底漆

施工現(xiàn)場應(yīng)潔凈、無飄浮的塵埃，且采光通風(fēng)良好。噴涂作業(yè)必須遠(yuǎn)離表面處理的場地或設(shè)有隔離裝置，以防止灰塵、雜物等的污染。

工件表面處理合格后，必須在4h內(nèi)進(jìn)行底漆涂裝。調(diào)配時無機(jī)富鋅底漆，應(yīng)按涂料生產(chǎn)廠家提供的配比準(zhǔn)確稱量,按比例把鋅粉加入溶液中，電動或手動充分?jǐn)嚢杓s5min（30~40次/min，）。切不可倒過來，將溶液加入鋅粉，那樣鋅粉容易結(jié)團(tuán)，不能充分的分散。熟化是必不可少的，靜置20～30min，讓甲乙組份進(jìn)行預(yù)反應(yīng)。經(jīng)過預(yù)反應(yīng)的涂料噴涂到鋼板上，與鋼板進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，生成硅酸鐵和硅酸鐵鋅，將獲得最佳的涂層質(zhì)量。

成膜時硅酸鹽中大量存在的-OH基團(tuán)不僅與鋅起交聯(lián)反應(yīng)，而且亦與鋼鐵底材發(fā)生鍵合作用，形成硅酸鋅鐵的絡(luò)合物Fe2(Si03)3·ZnSi03，使基體表面的鐵原子也成為漆膜無機(jī)大分子結(jié)構(gòu)的一個組成部分，從而使漆膜牢固地附著在鋼鐵表面，也就是說水性無機(jī)富鋅涂料的附著靠的是化學(xué)鍵。該反應(yīng)聚合具有不可逆性，一旦干燥成膜就再也不溶于水，反應(yīng)從涂料的混合開始直至完全固化始終在進(jìn)行。

因鋅粉比重較大，在噴涂過程中需不時的搖動漆液。對于超過涂裝適用期的漆液（一般6h，25℃），不論外觀如何，均應(yīng)作報廢處理。

噴漆要求：噴槍口徑：2~3mm；噴槍與工件距離：200~300mm；噴涂壓力：0.3~0.5MPa。

開槍從工件邊緣外開始勻速噴涂，在另一邊緣外結(jié)束，每道之間重疊1/3；手隨槍動，噴幅約1.0m左右，不可太寬；每個角落都要到位，不可漏噴。在涂裝后必須100％進(jìn)行目視檢查，漆膜應(yīng)均勻完整，不得有漏底、流掛、顆粒、皺紋等疵病。

涂層厚度在50~70μm之間最佳，過薄不能長效起到陰極保護(hù)作用；太厚則鋅被氧化后，產(chǎn)生不溶或稍溶的白色堿式氯化鋅和少量堿式硫酸鋅，并放出氫氣。腐蝕產(chǎn)物的體積膨脹，使涂層鼓泡，龜裂乃至脫落。

(三)中涂

中間涂層的作用：一是對底漆可能產(chǎn)生的針眼、氣孔進(jìn)行封閉，二是起到保護(hù)底漆和連接面漆的作用。選擇厚度在200~300μm，滿足ISO9223：1992（金屬和合金的腐蝕 大氣腐蝕性）大氣腐蝕性等級C3~C5，以云母鐵化鐵和復(fù)合鐵鈦粉為防銹顏料的環(huán)氧中涂漆。每層涂裝完工后，必須進(jìn)行干膜厚度測量，干膜厚度達(dá)到設(shè)計要求，方可進(jìn)行下道施工。

已涂裝環(huán)氧（無機(jī)）富鋅底漆的合格工件、如超過涂裝時效，需用120~180目砂紙進(jìn)行拉毛粗化處理，粗化后用吸塵器吸凈表面粉塵、油污和手汗等其它污物，再用清潔干燥劑刷洗干凈，然后用膠帶法檢查表面清潔度。

調(diào)配油漆時應(yīng)先將甲、乙組分按比例混合，然后加入稀釋劑調(diào)粘。如先加稀釋劑，漆液中溶劑易分層。

為了達(dá)到規(guī)定的中涂底漆干膜厚度（200~300μm）要求，無論是使用空氣噴涂還是使用高壓無氣噴涂，濕膜噴涂施工的間隔以表干為準(zhǔn)。經(jīng)過重復(fù)噴涂，以達(dá)到規(guī)定的涂層厚度。

二、面漆涂裝工藝及管理要點

底漆（中涂）至面漆間隔施工的最短時間為24h，最長不能超過7d  (25℃)。若超過最長的復(fù)涂時間，噴涂面漆前必須對工件的涂層進(jìn)行全部的拉毛處理（機(jī)械打磨用120~180目砂紙、手工打磨用240~320目砂紙），根據(jù)周圍面漆的平整和桔形情況來確定面漆的施工粘度，并采用1.3~1.5mm小口徑空氣噴槍噴涂。

質(zhì)量要求：涂膜基本平整、光滑，漆膜顏色和厚度應(yīng)均勻一致，基本無機(jī)械雜質(zhì)，涂層無明顯的修整痕跡及針眼、氣孔、露底等缺陷，并且附著力良好。

三、修補(bǔ)程序

漆膜修補(bǔ)的總體原則是從哪一層開始損壞，就從哪一層按原涂裝方案進(jìn)行修補(bǔ)，針對不同的損壞部位，制定相應(yīng)的補(bǔ)漆方案。對于損傷到底涂漆膜，用360目以上砂紙水磨破損的表面,將邊緣打磨成斜坡(即磨成坡口狀),再補(bǔ)涂底漆、中涂漆、面漆。對于涂層缺陷較大且透底的部位，應(yīng)補(bǔ)環(huán)氧富鋅底漆而非無機(jī)硅酸鋅底漆，必要時須刮原子灰并打磨。打磨原子灰時，先用240目砂紙再用360目的砂紙打磨。干燥后,檢查補(bǔ)漆部位，如果還有明顯可見的虛邊，用干凈的棉布（或呢絨）粘轎車用的拋光蠟均勻地輕磨表面，即可減弱虛邊的痕跡。每道修補(bǔ)的油漆必須用空氣噴涂，不可刷涂。

四、結(jié)語

風(fēng)力電機(jī)的涂裝關(guān)系到整個風(fēng)電性能、壽命，對涂裝工藝參數(shù)進(jìn)行嚴(yán)格管理，對出現(xiàn)的異常采取有效對策，就可獲得優(yōu)質(zhì)的、防腐性能好的涂層。風(fēng)電涂裝的發(fā)展離不開涂料技術(shù)的不斷進(jìn)步，期待人們能夠開發(fā)出更多的高性能產(chǎn)品，如聚硅氧烷面漆、氟碳漆和高性能的環(huán)氧通用水性底漆。

五、夢能科技

夢能科技是一家致力于涂料的銷售、方案設(shè)計、涂裝施工為一體的科技公司，夢能科技專長于EMI行業(yè)、工業(yè)裝備制造、橋梁鋼結(jié)構(gòu)、石油石化、特種氣體行業(yè)、火電、風(fēng)電、水電能源行業(yè)等重防腐領(lǐng)域。夢能科技為廣大用戶提供全方位的服務(wù)，包括在設(shè)計階段向您推薦合理的油漆配套方案，在合作當(dāng)中提供高質(zhì)量的產(chǎn)品和高水平的施工服務(wù)以及完善的現(xiàn)場施工技術(shù)指導(dǎo)與優(yōu)質(zhì)的售后服務(wù)。